轴承过热与润滑脂

轴承过热与润滑油量密切相关，润滑油量不足或过多均可能导致轴承温度异常升高，具体影响机制及表现如下：
润滑油的核心作用之一是通过形成油膜减少轴承滚动体、滚道及保持架之间的直接摩擦，并带走摩擦产生的热量。若油量不足，会导致以下问题：
1. 润滑失效，摩擦生热加剧：油量不足时，油膜厚度无法覆盖接触区域，轴承元件会发生边界摩擦甚至干摩擦，摩擦系数大幅上升，摩擦损耗急剧增加，直接导致温度升高。
2. 散热能力下降：润滑油不仅润滑，还承担冷却功能。油量不足时，参与热交换的油量减少，无法有效将轴承内部产生的热量带走，热量在轴承内部累积，进一步推高温度。
3. 油温快速上升，油膜稳定性破坏：摩擦生热导致油温升高，润滑油粘度降低，油膜更易破裂，形成“摩擦生热→油温升高→油膜变薄→摩擦加剧→温度更高”的恶性循环，最终可能引发轴承烧损。
部分场景下，过量加注润滑油同样会导致轴承过热，主要原因是搅拌损失与散热失衡：
1. 油液搅拌损耗增加：轴承旋转时，过量的润滑油会被高速旋转的滚动体或挡油环剧烈搅动，产生粘性剪切力，这部分能量最终转化为热量。尤其在高速轴承中，搅拌损失可能占总损耗的30%以上，显著加剧发热。
2. 散热效率未同步提升：尽管理论上更多润滑油可吸收更多热量，但过量油液的循环路径复杂，实际散热效率提升有限，而搅拌产生的额外热量可能超过散热能力，导致整体温度上升。
3. 油雾与氧化风险：过量润滑油在高速旋转下可能雾化，形成油雾进入轴承内部，或因高温加速氧化变质，进一步劣化润滑性能，间接加剧发热。
为避免轴承过热，需严格控制润滑油量在设计推荐范围内。

具体判断方法包括：
- 油位观察：静止状态下，油位应处于轴承最低滚动体中心以下。
- 温度监测：通过红外测温仪或轴承内置温度传感器，监测运行温度，一般滚动轴承允许温度≤80~100℃，高速轴承≤70℃。若油量异常时温度持续高于阈值，需调整油量。
- 振动与噪音辅助判断：油量不足时，轴承可能伴随高频振动或异响；油量过多时，可能因搅拌导致噪音浑浊、振动幅值波动。
润滑油量对轴承温度的影响呈“U型”曲线：不足或过多均会导致过热，最佳油量需平衡润滑与散热需求。实际应用中，应严格遵循设备制造商推荐的油量标准，并结合运行温度、振动等参数动态调整，以避免轴承因润滑不良或搅拌损失引发故障。

常见轴承故障类型与对应信号：

常见的电机绝缘等级分A级，E级，B级，F级和H级三种，其中：

A级的最高允许温度为100℃

E级的最高允许温度为115℃

B级的最高允许温度为130℃

F级的最高允许温度为155℃

H级的最高允许温度为180℃

对于电机的轴承温度：

普通滚动轴承最高允许温度为95℃，滑动轴承的最高允许温度为80℃。

在实际生产中，电机外壳的正常工作温度应不超过环境温度25℃，如果用手背触碰电机外壳，感到严重发烫，说明电机的运行电流过高，有过载现象。

滚动轴承的正常工作温度为20-50℃，滑动轴承的正常工作温度为40-80℃。

电机绕组和轴承的使用寿命和工作温度有直接关系，温度越高，使用寿命越短，所以在实际生产中应尽量降低电机绕组和轴承的工作温度，延长电机的使用寿命。